Seis pontos que você deve dominar ao aprender torno CNC!

Seis pontos que você deve dominar ao aprender torno CNC!
1️⃣, origem da máquina-ferramenta
A origem da máquina-ferramenta é um ponto fixo definido pelo fabricante na fabricação da máquina-ferramenta, também chamado de ponto zero da máquina-ferramenta. É determinado durante a montagem e depuração da máquina-ferramenta. A origem de um torno CNC geralmente está localizada na interseção da face final do mandril do torno e da linha central do fuso. Os usuários geralmente não têm permissão para alterá-lo. Tomando a origem da máquina-ferramenta como sistema de coordenadas é chamado de sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, conforme mostrado na Figura 1.
2️⃣, ponto de referência
O ponto de referência é uma posição física definida pelo fabricante da máquina-ferramenta na máquina-ferramenta. A posição relativa à origem da máquina-ferramenta é fixa. Conforme mostrado no ponto o da Figura 1. Os tornos são medidos e determinados com precisão pelo fabricante da máquina-ferramenta antes de sair da fábrica. Existem também algumas máquinas-ferramentas cujos pontos de referência estão próximos das posições limites positivas dos eixos x e z, coincidindo com o ponto zero, portanto, retornar ao ponto de referência também é chamado de retorno zero.
3️⃣, origem do programa
Também chamada de origem da programação, é o ponto de referência geométrica definido na peça pelo programador durante a programação. Também é chamado de ponto zero de programação e origem da peça. A origem da programação é o ponto inicial do movimento da ferramenta em relação à peça durante a usinagem CNC, por isso também é chamada de ponto de ajuste da ferramenta.
4️⃣,Ponto de posicionamento rápido
O ponto de posicionamento rápido é um ponto definido pelo programador próximo à face final da peça de trabalho durante a programação. Quando a ferramenta é posicionada rapidamente neste ponto, o avanço de interpolação começa a partir deste ponto. Quando a interpolação linear é usada, o valor x é geralmente definido como 2 ~ 3 mm maior que o círculo externo da peça de trabalho e o valor z está a cerca de 2 mm de distância da face final da peça de trabalho. Se este ponto estiver muito próximo, ele poderá colidir com a peça bruta; se for definido muito longe, o tempo de inatividade será muito longo, o que reduzirá a eficiência do processamento. Portanto, não é razoável para alguns alunos definir o ponto de posicionamento rápido em z0 durante a programação, indicando que a ponta da ferramenta entrou em contato com a peça de trabalho.
5️⃣, posição da faca
O ponto da ferramenta de torneamento que pode ser utilizado como referência para programação e usinagem é denominado ponto de posição da ferramenta, que também se refere a um ponto que pode representar as características da ferramenta. As ferramentas de torneamento comumente usadas no torneamento CNC são principalmente ferramentas de torneamento pontiagudas. Sem considerar o pequeno arco da ponta da ferramenta, a ponta da ferramenta pode ser considerada como o ponto de posição da ferramenta. A essência da programação CNC é descrever a trajetória do movimento do ponto de posição da ferramenta no sistema de coordenadas de programação. As posições das ferramentas de torneamento comumente utilizadas são mostradas na Figura 3. A faca de canal possui duas posições de faca à esquerda e à direita, que devem ser selecionadas de acordo com as dimensões do desenho durante a programação, para facilitar a programação.
6️⃣, ponto de troca de ferramenta
Peças mais complexas precisam ser processadas com múltiplas facas. O ponto de troca de ferramenta refere-se a uma posição de troca de ferramenta definida em relação à origem da programação ao programar um programa de processamento de torno CNC. Gire o porta-ferramenta neste ponto, e qualquer ferramenta instalada no porta-ferramenta não poderá colidir com a peça de trabalho, cabeçote móvel, acessório, etc., caso contrário ocorrerá um acidente de segurança. Geralmente, o ponto de troca da ferramenta é definido fora da peça, deixando uma determinada zona de segurança, e seu valor de configuração pode ser determinado por medição ou cálculo real.